¿Cuáles son los factores que afectan la finura de molienda del molino de arena?
Dec 15, 2022
Hay muchos factores que afectan la finura de molienda del molino de arena, principalmente por dos aspectos: razones externas y razones internas.
1. Las razones externas incluyen la adición de dispersante, el tamaño de partícula de las materias primas, etc. Aquí hablamos principalmente de la influencia del dispersante en la finura de molienda.
En el molino de arena, la trituración de partículas de material depende principalmente de la colisión, extrusión y corte entre las perlas de molienda en movimiento de alta velocidad para lograr la reducción del tamaño de las partículas y el aumento del área superficial específica de las partículas de material. En el proceso de refinamiento gradual del tamaño de las partículas, las partículas se reunirán bajo la influencia de la fuerza de Van der Waals y la interacción electrostática eléctrica de doble capa. Por lo tanto, se puede considerar que después de que las partículas se trituran ultrafinamente hasta cierto punto, se producirán una serie de cambios cualitativos en las propiedades físicas y químicas de las partículas y aparecerá un proceso reversible de "trituración⇌aglomeración". Cuando las velocidades de los procesos positivo y negativo son iguales, se alcanza el equilibrio dinámico en el proceso de trituración y el tamaño de partícula alcanza el valor límite. En este momento, es inútil prolongar más el tiempo de pulverización. Debido a que la fuerza mecánica en este momento no es suficiente para desaglomerar los agregados y romper aún más las partículas, solo se puede usar para mantener el equilibrio de trituración y puede causar más agregados de partículas pequeñas, por lo que se produce la llamada "molienda inversa" y Aparecerá un fenómeno de "regreso grueso". Hasta cierto punto, la elección adecuada del dispersante es la única forma eficaz de resolver el fenómeno de "molienda inversa" y "retorno grueso". Los dispersantes pueden afectar la fuerza de van der Waals entre partículas, la fuerza electrostática de la doble capa eléctrica, la repulsión estérica de la película de solvatación y la capa de adsorción.
Por tanto, la selección del dispersante en el proceso de molienda ultrafina es un proyecto complejo y difícil. Todos los factores deben considerarse de manera integral. Sólo cuando el dispersante no tenga ningún efecto sobre el rendimiento del producto y el sistema se podrá seleccionar el dispersante apropiado. Y su dosificación puede reducir los agregados blandos entre las partículas en la lechada de molienda ultrafina, hacer que las partículas se dispersen y sean estables en el sistema, y se puede lograr la finura de molienda del molino de arena.
2. La razón interna, la estructura y diseño técnico del propio molino de arena.
Como un tipo de equipo de molienda ultrafina de alta eficiencia y ahorro de energía, el molino de arena se ha desarrollado rápidamente en los últimos diez años. Sin embargo, los equipos producidos por diferentes fabricantes son diferentes y la finura de molienda de los diferentes tipos de equipos producidos por el mismo fabricante también es diferente.
Comencemos hoy con los medios de molienda.
Tomando como ejemplo el proceso de molienda de colorante de pintura, el tamaño del medio de molienda determina el número de puntos de contacto entre el medio de molienda y el colorante. Cuantos más puntos de contacto del medio de molienda con tamaño de partícula pequeño haya en el mismo volumen, mayor será la eficiencia de molienda en teoría; Pero, por otro lado, cuando el tamaño de partícula del pigmento es grande en la etapa inicial de molienda, el impacto del pequeño tamaño de partícula del medio de molienda es pequeño y no se puede lograr un buen efecto de molienda; Insuficiente, lo que da como resultado una peor distribución del tamaño de las partículas que los medios de molienda de tamaño pequeño y una finura insatisfactoria.
El molino de nanoarena producido por Pengyi adopta un dispositivo de separación centrífuga que puede utilizar medios de molienda por encima de 0.1 mm. Un mejor diseño del cuerpo permite realizar mejor el rectificado de materiales más finos en términos de rendimiento de la máquina.
